PLC 如何控制伺服驱动器完成原点回归（回零）的设置方法，这是伺服系统应用中最基础也最关键的一步。
伺服原点回归的核心是通过 PLC 发送控制指令，让伺服电机带动负载移动到机械或电子定义的零点位置，不同品牌的 PLC（如三菱、西门子、台达）和伺服驱动器操作细节略有差异，但核心逻辑一致。
一、核心准备工作
硬件连接
伺服驱动器的原点相关信号（如原点传感器信号、近点信号、零点信号）接入 PLC 的输入点（DI）。
PLC 的输出点（DO）连接伺服驱动器的 “原点回归启动”“正转 / 反转” 等控制信号。
确保伺服驱动器与电机的动力线、编码器线连接正常（编码器是原点定位的核心反馈元件）。
伺服驱动器参数设置以常用的三菱 J4 系列伺服为例，需设置以下关键参数：
参数号 作用 常用值 Pr0.00 控制模式 1（位置控制） Pr1.00 原点回归模式 1（近点 + 零点）/2（机械挡块 + 零点） Pr1.01 原点回归方向 0（正转）/1（反转） Pr1.02 原点回归低速 500rpm（根据实际调整） Pr1.03 原点回归高速 1000rpm（根据实际调整）
二、PLC 程序实现（以三菱 FX 系列为例）
以下是三菱 FX PLC 控制伺服原点回归的核心程序，采用梯形图逻辑（也可转换为指令表）：
1. 梯形图核心逻辑（指令表形式）
plaintext
LD M8002 // 上电初始化脉冲 RST Y000 // 复位原点启动信号 RST M0 // 复位原点完成标志 LD X000 // X000：原点回归启动按钮（常开） OR M0 // 自保持 ANI X001 // X001：原点完成信号（伺服驱动器输出，常闭） ANI X002 // X002：急停信号（常闭） OUT Y000 // Y000：伺服原点回归启动输出（接伺服SON+原点启动） OUT M0 // 自保持辅助继电器 LD X001 // 原点完成信号触发 RST Y000 // 停止原点启动输出 RST M0 // 清除自保持 SET M1 // M1：原点完成标志（后续程序可调用） // 伺服使能（必要前提） LD X003 // X003：伺服使能按钮 ANI X002 // 急停互锁 OUT Y001 // Y001：伺服使能输出（接伺服SON）
2. 关键信号说明
X000：原点回归启动按钮（人工触发或程序自动触发）。
X001：伺服原点完成信号（伺服驱动器检测到零点后输出，PLC 作为输入）。
X002：急停信号（安全互锁，优先级别最高）。
Y000：PLC 输出给伺服的原点回归启动指令。
Y001：PLC 输出给伺服的使能指令（伺服必须先使能才能执行原点回归）。
三、不同原点回归模式的 PLC 适配
伺服原点回归主要有 3 种常见模式，PLC 程序需配合驱动器参数调整：
机械挡块 + 零点模式
逻辑：伺服先以高速向挡块方向移动→碰到挡块后减速→反向寻找编码器零点→定位完成。
PLC 需检测：挡块限位信号（X）、零点信号（伺服输出）。
近点 + 零点模式
逻辑：伺服高速移动→检测到近点传感器信号后减速→继续移动找到编码器零点→定位完成。
PLC 需检测：近点传感器信号（X）、零点信号（伺服输出）。
电子原点模式
逻辑：无需物理传感器，直接将当前位置设为原点（仅临时使用）。
PLC 只需发送 “设置电子原点” 指令（如三菱伺服的 ZRST 指令）。
四、调试要点
先单独测试伺服驱动器的原点回归（不通过 PLC），确认驱动器参数和硬件无问题。
PLC 程序中加入互锁逻辑（如急停、限位、伺服报警），避免原点回归过程中出现撞机。
调整原点回归的高速 / 低速参数，平衡定位效率和精度（低速越小，定位越准，但耗时越长）。
原点完成后，PLC 需将当前位置寄存器清零（如三菱 D8340，对应伺服位置寄存器）。
总结
伺服原点回归的核心是PLC 控制信号 + 伺服参数 + 硬件传感器三者配合，PLC 主要负责发送启动指令、检测完成信号和安全互锁。
不同原点模式的关键差异在于 PLC 需要检测的输入信号（挡块 / 近点 / 零点），程序需针对性适配。
调试时优先确保硬件连接和伺服参数正确，再验证 PLC 程序逻辑，加入必要的安全互锁是核心原则。
